روتاری ولو ایرلاک | شیر دوار | بارریز
روتاری ولو یک تجهیز صنعتی تخصصی است که در صنایع مختلف جهت حمل و نقل و جابه جایی انواع مواد پودری و گرانول به صورت فله، جمع آوری گرد و غبار و قفل هوا مورد استفاده قرار می گیرد.
روتاری ولو با نام های مختلفی از جمله روتاری ولو ایرلاک، شیر ایرلاک، شیر دوار، بارریز، روتاری ایرلاک یا روتاری فیدر شناخته می شود که دارای سه کاربرد در سیستم های انتقال پنوماتیک می باشد.
آنچه در ادامه خواهیم خواند:
روتاری ولو چیست ؟
روتاری ولو ایرلاک (Rotary Valve Airlock) یک تجهیز مکانیکی است که در فرآیندهای صنعتی مختلف استفاده می‌شود. این دستگاه عمدتاً در سیستم‌های پخت و تهویه، انتقال مواد خام و تخلیه مواد گرانولی، پودری و ترکیبات دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.
یک شیر دوار به طور معمول از یک بدنه استوانه‌ای تشکیل شده است که دارای چندین پره یا روتور درون آن است. این پره‌ها به صورت چرخان به دور محور افقی درون بدنه قرار دارند. هنگامی که دریچه دوار در حال چرخش است، پره‌ها به ترتیب محل داخل بدنه قرار می‌گیرند و فضایی بین بخش‌های مختلف را ایجاد می‌کنند.
استفاده اصلی از دریچه دوار هوا در کارخانه‌ها و واحدهای صنعتی به سه دلیل است:
1. جلوگیری از انتقال هوا و افت فشار مدار: در فرآیندهایی که نیاز به حفظ شرایط تهویه دارند، از دریچه دوار هوا استفاده می‌شود تا به مواد اجازه دهد از یک بخش به بخش دیگر منتقل شوند، در حالی که از انتقال هوا جلوگیری می‌کند.
2. تنظیم و جریان کنترل شده: این قطعه به عنوان یک وسیله کنترل جریان مواد در فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. با تنظیم سرعت چرخش پره‌ها، میزان جریان مواد می‌تواند تنظیم شود.
3. استفاده توامان موارد یک و دو
در کل، دریچه دوار هوا یک جزء مهم در صنایع مختلف برای مدیریت جریان مواد و هوا در فرآیندهای تولیدی استفاده می‌شود.
قطعات تشکیل دهنده شیر های دوار
قطعات اصلی یک دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) عبارتند از:
1. بدنه استوانه‌ای: بدنه اصلی دریچه دوار که به شکل استوانه‌ای طراحی شده است. این بدنه از جنس فلزی مانند فولاد، چدن یا آلومینیوم ساخته می‌شود.
2. پره‌ها یا روتور: این قطعه‌ها به شکل پلیت‌های کشویی طراحی می‌شوند و به دور محور افقی درون بدنه قرار می‌گیرند. پره‌ها با چرخش به دور محور، جریان مواد را تنظیم می‌کنند.
3. محور: محوری که پره‌ها به دور آن چرخش می‌کنند. این محور معمولاً از جنس فلزی مقاوم است.
4. موتور و گیربکس: دریچه دوار با استفاده از یک موتور و گیربکس کنترل می‌شود. این موتور باعث چرخش پره‌ها می‌شود و گیربکس جهت تنظیم سرعت چرخش را فراهم می‌کند.
5. سیستم درزبندی: برای جلوگیری از نفوذ هوا و جریان دوطرفه مواد، دریچه دوار مجهز به سیستم درزبندی است. این سیستم معمولاً از جنس لاستیک یا موادی با ویژگی‌های درزبندی استفاده می‌شود.
6. سیستم کنترل: برای کنترل سرعت چرخش و عملکرد دریچه دوار، یک سیستم کنترل معمولاً به کمک موتور و گیربکس از طریق یک کنترلر فراهم می‌شود.
همچنین بسته به نوع استفاده و برند مورد نظر، قطعات دیگری مانند حفاظت‌های ایمنی، سیستم‌های ضد سایش و … نیز به دریچه دوار اضافه می‌شوند.
نقش بلبرینگ ها در شیر های ایرلاک
بلبرینگ‌ها نیز به عنوان قطعات مهم در یک شیر دوار (Rotary Valve Airlock) استفاده می‌شوند. این قطعات کوچک مسئولیت‌های مهمی را برعهده دارند، از جمله کاهش اصطکاک، ایجاد حرکت چرخشی بدون مشکل، و افزایش عمر مفید دریچه دوار. به عنوان مثال:
1. بلبرینگ‌های رادیال (Radial Bearings): این بلبرینگ‌ها در محور چرخشی دریچه دوار نصب می‌شوند و به دوران روان و بدون اصطکاک محور کمک می‌کنند.
2. بلبرینگ‌های محوری (Thrust Bearings): اگر نیاز به پشتیبانی محوری در برابر نیروهای فشاری و کششی باشد، بلبرینگ‌های محوری در نقاط مورد نیاز نصب می‌شوند.
3. بلبرینگ‌های توپی (Ball Bearings) یا بلبرینگ‌های رولی (Roller Bearings):** این دو نوع بلبرینگ بسته به نوع بار و شرایط کاربری انتخاب می‌شوند. بلبرینگ‌های توپی معمولاً برای بارهای کمتر و سرعت‌های بالاتر استفاده می‌شوند، در حالی که بلبرینگ‌های رولی برای بارهای سنگین‌تر و سرعت‌های پایین‌تر مناسب هستند.
4. بلبرینگ‌های چرخشی (Slewing Bearings): اگر دریچه دوار نیاز به چرخش ۳۶۰ درجه دارد، از بلبرینگ‌های چرخشی استفاده می‌شود. این بلبرینگ‌ها به محور چرخشی اجازه می‌دهند تا به دورهای کامل دوران کنند.
تعداد و نوع بلبرینگ‌ها بسته به طراحی و مشخصات دقیق دریچه دوار متغیر است، اما این قطعات کوچک اهمیت بزرگی در عملکرد صحیح و بهینه این وسیله را دارند.
کاربرد روتاری ولو در صنایع مختلف
شیر دوار هوا یا روتاری ولو در صنایع مختلف برای مدیریت جریان مواد و هوا مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از کاربردهای این تجهیز در صنایع مختلف عبارتند از:
1. صنایع غذایی: در تولید مواد غذایی مثل آرد، ذرت، شکر و پودرهای دیگر، روتاری ولو برای منظم کردن و کنترل جریان مواد در فرآیندهای مختلف از جمله انتقال، بسته‌بندی و تخلیه مواد استفاده می‌شود.
2. شیمیایی و دارویی: در تولید محصولات شیمیایی و دارویی که نیاز به جداسازی و انتقال مواد دارند، از روتاری ولو برای جلوگیری از انتقال هوا و کنترل جریان استفاده می‌شود.
3. معدنی و متالورژی: در فرآیندهای استخراج و پردازش مواد معدنی و فلزات، این تجهیز جهت انتقال و تخلیه مواد به‌کار می‌رود. همچنین در تصفیه و پالایش فلزات نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.
4. سیمان و مصالح ساختمانی: در تولید مواد سیمانی و ساختمانی که به جریان دقیق مواد در فرآیندها و مراحل مختلف نیاز دارند، روتاری ولو برای کنترل جریان و جداسازی مواد استفاده می‌شود.
5. تولید انرژی: در صنایع تولید انرژی مانند بیوگاز و سوخت‌های حاصل از پسماندها، روتاری ولو برای انتقال و کنترل جریان مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
6. تصفیه آب و فاضلاب: در فرآیندهای تصفیه آب و فاضلاب، روتاری ولو جهت جداسازی و انتقال مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
سایر صنایع
7. کشاورزی: در تولید و فرآوری مواد کشاورزی مانند گندم، جو و دانه‌های روغنی، از روتاری ولو برای جداسازی و انتقال مواد استفاده می‌شود.
8. پلاستیک و لاستیک: در تولید مواد پلاستیکی و لاستیکی که نیاز به جریان دقیق مواد دارند، روتاری ولو به منظور جلوگیری از انتقال هوا و کنترل جریان استفاده می‌شود.
9. کاغذ و سلولز: در صنعت تولید کاغذ و محصولات سلولزی، روتاری ولو برای انتقال مواد خام مانند چوب و سلولز به‌کار می‌رود.
10. پتروشیمی: در تولید محصولات پتروشیمی و پلاستیک، از روتاری ولو برای جداسازی و انتقال مواد خام و محصولات نهایی استفاده می‌شود.
11. نفت و گاز: در فرآیندهای استخراج، تولید و پالایش نفت و گاز، روتاری ولو برای جداسازی و انتقال مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
12. در تولید انواع پودر و ذرات نیز به دلیل نیاز به کنترل دقیق جریان و جداسازی، از روتاری ولو استفاده می‌شود.
در همه این صنایع، روتاری ولو با توجه به ویژگی‌های مختلف مانند جنس، اندازه، سرعت چرخش و سیستم کنترل، به عنوان ابزاری کلیدی برای مدیریت و کنترل جریان مواد و هوا عمل می‌کند.
طراحی روتاری ولو | ساخت روتاری ولو
در طراحی و تولید روتاری ولوها، موارد مهمی وجود دارند که باید مورد توجه قرار گیرند تا عملکرد بهینه و پایداری این تجهیزات تضمین شود. برخی از این موارد عبارتند از:
1. جنس ساخت: انتخاب مواد مناسب برای ساخت اجزای دریچه دوار به اهمیت بالایی برخوردار است. جنس‌های مقاوم در برابر سایش، خوردگی و دمای بالا باید با توجه به نوع مواد منتقلی انتخاب شوند.
2. طراحی داخلی: شکل داخلی دریچه دوار، به تسهیل جریان مواد و کاهش امکان گیر کردن و جمع‌شدن مواد کمک می‌کند. طراحی مناسب داخلی باعث افزایش کارایی و کاهش احتمال بلاک شدن دریچه می‌شود.
3. ابعاد و اندازه: ابعاد درست در مورد قطر پره‌ها، عرض بدنه و سایر اجزای دریچه دوار تاثیر مستقیمی بر جریان مواد و عملکرد دارد. ابعاد نامناسب می‌تواند به عملکرد ناپایدار و مشکلات در کنترل جریان منجر شود.
4. سیستم درزبندی: ایجاد درزهای مناسب و محکم در دریچه دوار از اهمیت ویژه برخوردار است. این درزها باید جلوگیری از نفوذ هوا و خروج مواد را تضمین کنند.
5. کنترل و موتور: استفاده از موتورها و سیستم‌های کنترل مناسب، به تنظیم دقیق سرعت چرخش و کنترل بهینه جریان کمک می‌کند.
6. قابلیت تعمیر و نگهداری: طراحی به گونه‌ای که تعمیرات و نگهداری آسان باشد، به افزایش عمر مفید و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری کمک می‌کند.
7. سیستم‌های ایمنی: ایجاد حفاظت‌های ایمنی مانند قفل‌ها، سوئیچ‌های ایمنی و تجهیزات حفاظتی به ایمنی کارکرد دریچه دوار کمک می‌کند.
8. سازگاری با محیط: در برخورد با محیط‌های مختلف، مانند محیط‌های خشن یا شرایط دمایی خاص، باید مطمئن شوید که دریچه دوار مقاوم و قابل اطمینان باشد.
9. تست‌ها و تأییدیه‌ها: انجام تست‌ها و تأییدیه‌های کیفیت و عملکرد در مراحل تولید و قبل از راه‌اندازی، به تضمین کارایی و عملکرد صحیح دریچه دوار کمک می‌کند.
در کل، طراحی و تولید روتاری ولوها باید با توجه به نیازهای مشتریان و شرایط کاربری مختلف انجام شود تا تجهیزی با عملکرد بهینه و پایداری ایجاد شود.
جنس بدنه بارریز
دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) می‌تواند از انواع مختلفی از جنس‌های بدنه ساخته شود که هر کدام ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند. در زیر، برخی از جنس‌های معمولی برای بدنه دریچه دوار و ویژگی‌های آنها آورده شده است:
1. فولاد ضد زنگ (Stainless Steel): فولاد ضد زنگ باعث ایجاد یک بدنه مقاوم در برابر خوردگی و زنگ زدگی می‌شود. این جنس به عنوان یک گزینه مقرون به صرفه در محیط‌های مرطوب یا با شرایط خاص به کار می‌رود.
2. فولاد کربنی (Carbon Steel): فولاد کربنی معمولاً برای بدنه دریچه دوار با دماها و شرایط معمولی مناسب است. این جنس به عنوان یک جنس مقاوم و با قیمت مناسب در اکثر صنایع استفاده می‌شود.
3. آلومینیوم (Aluminum): آلومینیوم به دلیل وزن سبک و مقاومت خوب در برابر خوردگی می‌تواند یک گزینه مناسب برای بدنه دریچه دوار باشد. این جنس در برخی صنایع مثل صنایع غذایی و داروسازی استفاده می‌شود.
4. آلیاژهای ویژه (Special Alloys): برای شرایط خاصی مانند دماهای بسیار بالا یا شرایط خاص که نیاز به مقاومت خارج از معمول دارند، آلیاژهای ویژه مثل آلیاژهای نیکل یا تیتانیوم ممکن است استفاده شوند.
5. پلاستیک و پلیمرها (Plastics and Polymers): در برخی موارد خاص، به خصوص زمانی که نیاز به جداسازی مواد غذایی یا شیمیایی است، بدنه از پلاستیک‌ها و پلیمرها ساخته می‌شود. این جنس به عنوان یک گزینه غیرفلزی و جدیدتر در برخی صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد.
اطلاعات بیشتر در مورد جنس‌ها و ویژگی‌هایشان بسته به نوع صنعت، شرایط کاری و مواد منتقلی می‌تواند مفید باشد. انتخاب جنس مناسب برای بدنه دریچه دوار باید با توجه به نیازهای خاص هر کاربری صورت گیرد.
مراحل تولید توسط سازنده روتاری ولو
روش تولید دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) به تعداد زیادی عوامل بستگی دارد، از جمله نوع و ابعاد دریچه دوار، جنس‌های استفاده شده، فرآیندهای تولید و تجمیع، و تجهیزات خاص استفاده شده در خط تولید. به طور کلی، فرآیند تولید دریچه دوار به مراحل زیر تقسیم می‌شود:
1. طراحی مهندسی: در ابتدا، تیم مهندسی طراحی مفصل دریچه دوار را با توجه به نیازها و مشخصات مشتری انجام می‌دهد. این طراحی شامل ابعاد، جنس‌ها، شکل داخلی، تعداد پره‌ها، سرعت چرخش و سیستم کنترل است.
2. جلوگیری از سایش و خوردگی: انتخاب جنس‌های مناسب برای ساخت اجزای دریچه دوار باعث جلوگیری از سایش و خوردگی زودرس می‌شود. این مواد می‌توانند از فولاد‌های ضد زنگ، فولاد کربنی، آلومینیوم و یا آلیاژهای ویژه باشند.
3. تولید پره‌ها: پره‌ها یا روتور‌ها از جنس‌های مناسب ساخته می‌شوند و باید به دقت و توسط ماشین‌آلات CNC یا روش‌های دیگر تولید شوند. شکل، تعداد، و زاویه پره‌ها تأثیر مستقیمی بر عملکرد دستگاه دارد.
4. سیستم پیش تنظیم: در برخی موارد، دریچه دوار با سیستم‌های پیش تنظیم شده برای کنترل دقیق سرعت چرخش و جریان مواد تجهیز می‌شود.
5. جمع‌آوری و مونتاژ: اجزای تولید شده از مراحل مختلف تجمیع می‌شوند. پره‌ها، بلبرینگ‌ها، پلیت‌های کشویی، درزها و قطعات دیگر به هم متصل می‌شوند.
6. تست‌ها و کنترل کیفیت: دریچه دوار تولیدی به تست‌های کیفیت مختلف تحت آزمایش‌های فشار، سرعت چرخش، عملکرد در شرایط مختلف، و آزمون‌های دیگر تحت عناوین مختلف زیر دستگاه‌های انجام دهنده تست‌ها قرار می‌گیرد.
7. بسته‌بندی و ارسال: در نهایت، دریچه دوار تولید شده بسته‌بندی می‌شود و آماده به فرستادن به مشتری می‌شود.
مهم است به یاد داشته باشید که فرآیند تولید روتاری ولو ممکن است با توجه به شرایط خاص هر تولید کننده و نوع محصول تغییر کند.
دو روش اصلی تولید روتاری فیدر
بله، در راستای تولید دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock)، دو روش اصلی تولید وجود دارد: جوشی و ریخته‌گری. هر کدام از این روش‌ها ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند:
1. روش جوشی (Welded Fabrication):
در این روش، اجزای مختلف دریچه دوار با استفاده از تکنیک‌های جوشکاری به یکدیگر متصل می‌شوند. معمولاً این روش برای تولید دریچه‌های دوار کوچک و متوسط با ابعاد نسبتاً کوچک به‌کار می‌رود. ویژگی‌های این روش عبارتند از:
– انعطاف‌پذیری در طراحی: به دلیل اینکه قطعات جوشی قابل تغییر و تطابق با ابعاد و شکل مورد نیاز هستند، انعطاف‌پذیری در طراحی و تولید بیشتر است.
– قابلیت تولید انواع پیچیده: این روش به تولید دریچه‌های با ساختار پیچیده و اجزای جزئی مختلف کمک می‌کند.
– زمان تولید نسبتاً کمتر: معمولاً زمان تولید از طریق جوشکاری کمتر از روش ریخته‌گری است.
2. روش ریخته‌گری (Casting):
در این روش، قطعات دریچه دوار با استفاده از ریخته‌گری از جنس‌های مختلف به شکل‌های مورد نیاز تولید می‌شوند. این روش برای تولید دریچه‌های دوار بزرگتر با ابعاد بزرگتر و نیاز به دقت بالا معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرد. ویژگی‌های این روش عبارتند از:
– دقت و همگنی: روش ریخته‌گری به تولید قطعات با دقت بالا و سطح همگن کمک می‌کند.
– مقاومت و استحکام: قطعات تولید شده به واسطه ریخته‌گری ممکن است مقاومت و استحکام بیشتری داشته باشند.
– پیچیدگی در طراحی محدودتر: در برخی موارد، روش ریخته‌گری به تولید قطعات پیچیده با اجزای مختلف کمک نمی‌کند.
هر یک از این روش‌ها مزایا و محدودیت‌های خود را دارند و انتخاب بین آنها بسته به نیازهای تولید و مشخصات محصول نیازمند تحلیل دقیق و تصمیم‌گیری مطلوب است.
مزایای روش ریخته گری
شیوه ریخته‌گری در تولید دریچه دوار (Rotary Valve Airlock) دارای مزایایی است که می‌تواند آن را به عنوان یک روش مناسب برای تولید این تجهیزات در نظر بگیریم. برخی از مزایای شیوه ریخته‌گری به شرح زیر هستند:
1. دقت و همگنی: شیوه ریخته‌گری به تولید قطعات با دقت بالا و سطح همگن کمک می‌کند. این دقت و همگنی در ابعاد و سطح تماس با مواد منتقلی می‌تواند به بهبود کارایی و کاهش احتمال خوردگی منجر شود.
2. استحکام و مقاومت: قطعات تولید شده از طریق ریخته‌گری معمولاً مقاومت و استحکام بالاتری نسبت به دیگر روش‌ها دارند. این ویژگی به عمر مفید بیشتر و کاهش نیاز به تعویض و تعمیرات مکرر کمک می‌کند.
3. قابلیت تولید در اندازه‌های بزرگتر: شیوه ریخته‌گری امکان تولید قطعات در ابعاد بزرگتر و با پیچیدگی‌های مختلف را فراهم می‌کند. این امر برای تجهیزاتی که نیاز به اندازه بزرگتر دارند، بسیار مهم است.
4. پیش‌ساختار یکپارچه: با استفاده از شیوه ریخته‌گری، اجزای مختلف دریچه دوار می‌توانند به صورت یکپارچه تولید شوند، که می‌تواند به تسهیل در فرآیند تجمیع و کاهش تعداد قطعات جزئی منجر شود.
5. توانایی در تولید تعداد زیاد: روش ریخته‌گری معمولاً برای تولید دسته‌های بزرگ از قطعات مناسب است. این امکان تولید تعداد زیاد در واحد زمان را فراهم می‌کند.
6. کاهش زمان تولید: در مواردی که نیاز به تولید برخی از قطعات پیچیده و با پیچیدگی‌های متعدد داریم، روش ریخته‌گری می‌تواند زمان تولید را کاهش دهد.
7. استفاده از انواع جنس‌ها: روش ریخته‌گری به تولید قطعات از انواع مختلف جنس‌ها امکان می‌دهد، که می‌تواند بسته به نیازها و محیط کاری انتخاب شود.
مهم است به یاد داشته باشید که هر روش تولید دارای مزایا و محدودیت‌های خود است، و انتخاب مناسب بسته به نیازها، مشخصات محصول و شرایط تولید مهم است.
روش تعیین فاصله بین روتور و پوسته روتاری
فاصله بین روتور و پوسته در دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) باید با دقت طراحی شود تا به عملکرد بهینه و جلوگیری از مشکلاتی مانند افت فشار و خوردگی دستگاه‌ها ادامه داده شود.
فاصله بین روتور (پره‌ها) و پوسته باید به موارد زیر بستگی داشته باشد:
1. نوع مواد انتقالی: نوع موادی که از طریق دریچه دوار عبور می‌کنند (مانند ذرات جامد، پودرها، مایعات و غیره) می‌تواند نیاز به فاصله متفاوتی بین روتور و پوسته داشته باشد.
2. اندازه ذرات: اگر ذرات منتقلی بزرگ باشند، فاصله بین روتور و پوسته باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا جلوگیری از گیر کردن و مسدود شدن روتور با ذرات انجام شود.
3. نیاز به جداسازی هوا: در برخی موارد نیاز است تا از انتقال هوا به همراه مواد جلوگیری شود. در این صورت، فاصله بین روتور و پوسته باید به اندازه کافی کوچک باشد تا به هوا اجازه ندهد از طریق دستگاه عبور کند.
4. سرعت چرخش: سرعت چرخش روتور نیز تأثیر مستقیمی بر فاصله بین روتور و پوسته دارد. سرعت بالاتر می‌تواند نیاز به فاصله کمتری ایجاد کند.
5. نوع تخلیه: اگر نیاز به تخلیه مواد با فشار هوا باشد، فاصله بین روتور و پوسته باید به‌گونه‌ای باشد که از افت فشار جلوگیری کند.
به طور کلی، فاصله بین روتور و پوسته باید با توجه به شرایط کاری، خصوصیات مواد و نیازهای فرآیند طراحی شود. این موارد در فرآیند طراحی و انتخاب دریچه دوار به موفقیت و کارایی بهتر کمک می‌کنند.ا
روش نگهداری شیرهای دوار
استفاده و نگهداری صحیح از روتاری ولو ایرلاک (Rotary Valve Airlock) به عملکرد بهینه و عمر طولانی این تجهیز کمک می‌کند. در زیر تعدادی از راهنماها برای استفاده و نگهداری این تجهیزات آمده است:
1. نصب صحیح: در زمان نصب، اطمینان حاصل کنید که دریچه دوار به درستی در محل خود نصب شده و به ترتیب صحیح به کنترل‌ها و سیستم‌های مرتبط متصل شده باشد.
2. تنظیمات سرعت: تنظیمات سرعت چرخش روتور باید با دقت انجام شود. سرعت بالا می‌تواند منجر به خوردگی زودرس و کاهش عمر مفید دستگاه شود.
3. پیش‌بینی نیاز به نگهداری: برنامه‌ریزی منظم برای نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه می‌تواند از وقوع مشکلات بزرگتر جلوگیری کند. برنامه نگهداری باید بر اساس شرایط کاری و فرآیند خاص شما تنظیم شود.
4. تمیزکاری منظم: تمیز نگه‌داشتن دریچه دوار و پاکسازی اجزای آن باعث جلوگیری از انباشت مواد و کاهش عملکرد ناشی از آن می‌شود.
5. بررسی درزها و درجه بندی‌ها: دورهای بررسی‌های معمولی بر روی درزها، درجه بندی‌ها و قطعات مهم از جمله بلبرینگ‌ها و پلیت‌های کشویی انجام دهید تا به اطمینان از سلامت و کارایی این اجزا برسید.
6. تعویض قطعات زیرسایه: در صورت نیاز، قطعات زیرسایه از جمله بلبرینگ‌ها، یا در صورت سایر خرابی‌ها، باید به موقع تعویض شوند.
7. آموزش پرسنل: پرسنلی که با دریچه دوار کار می‌کنند باید آموزش دیده شوند. آنها باید با نحوه کارکرد، تنظیمات و فرآیند نگهداری آشنا باشند.
8. ضوابط ایمنی: ضوابط ایمنی برای کار با دریچه دوار بسیار مهم است. از ویژگی‌های ایمنی مانند قفل‌ها و سوئیچ‌های ایمنی بهره‌برداری کنید.
9. سنجش عملکرد: از دستگاه‌های سنجش جریان و فشار برای نظارت بر عملکرد دریچه دوار استفاده کنید و در صورت لزوم تنظیمات را به‌روز کنید.
10. راهنمای تولید کننده: همیشه به راهنمای تولید کننده تجهیزات مراجعه کنید و توصیه‌ها و راهنماهای آن را رعایت نمایید.
روش تعیین ظرفیت
تعیین حجم و ظرفیت روتاری ولو (Rotary Valve Airlock) به توجه به نیازهای فرآیند و کاربرد مورد استفاده انجام می‌شود. در زیر روش‌های معمول برای تعیین حجم و ظرفیت دریچه دوار آورده شده است:
1. تحلیل فرآیند:
ابتدا باید مشخص کنید که دریچه دوار در کدام فرآیند و در چه شرایطی استفاده می‌شود. نیاز به جریان مواد، نوع مواد انتقالی، فشار و دما و سایر پارامترهای فرآیند می‌توانند به شما کمک کنند تا حجم و ظرفیت مورد نیاز را تعیین کنید.
2. محاسبات جریان:
با توجه به جریان مواد مورد نیاز برای فرآیند، می‌توانید به محاسبه حجم و ظرفیت مورد نیاز برای دریچه دوار بپردازید. برای این کار، از اطلاعات مربوط به سرعت جریان و زمان مقدار مواد منتقلی استفاده می‌کنید.
3. سرعت چرخش روتور:
سرعت چرخش روتور دریچه دوار نیز تأثیر زیادی بر حجم و ظرفیت دارد. انتخاب سرعت مناسب باید با توجه به نیازهای فرآیند، نوع مواد و خواص آنها انجام شود.
4. فشار و خوردگی:
فشار و خوردگی مواد منتقلی همچنین تأثیر مهمی در تعیین حجم و ظرفیت دارند. باید از مواد و طراحی‌هایی استفاده کنید که با شرایط فشار و خوردگی مطابقت داشته باشند.
5. مشاوره تخصصی:
در موارد پیچیده‌تر، بهتر است با متخصصان فرآیند و طراحان تجهیزات صحبت کنید. آنها می‌توانند با تجربه‌ی خود به شما کمک کنند تا حجم و ظرفیت مناسب را برای نیازهای خاص خود انتخاب کنید.
توصیه می‌شود با توجه به مشخصات فرآیند، مواد منتقلی و نیازهای خاص خود، با متخصصان صحبت کنید تا به انتخاب بهترین حجم و ظرفیت برای دریچه دوار برسید.
حجم پیمانه * تعداد پیمانه های روتور * تعداد دور سیستم محرک در هر دقیقه (RPM) = حجم کل روتاری ولو در هر دقیقه
حجم ایرلاک در هر دقیقه * 60 * چگالی مواد جابجا شده = ظرفیت وزنی روتاری ولو در هر ساعت
نحوه انتخاب الکتورگیربکس برای شیر دوار
انتخاب الکتروموتور و گیربکس مناسب برای دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) به نیازها و شرایط خاص شما وابسته است. اما به طور کلی، برای انتخاب مناسب‌ترین الکتروموتور و گیربکس، به عوامل زیر توجه داشته باشید:
1. نیاز به گشتاور: ابتدا باید نیاز به گشتاور برای دوران روتاری ولو خود را محاسبه کنید. این گشتاور باید میزان مقاومتی که روتاری ولو در برابر جریان مواد ایجاد می‌کند را پوشش دهد.
2. سرعت چرخش: مشخص کنید که روتاری ولو به چه سرعتی باید چرخش کند. این اطلاعات به شما کمک می‌کند تا الکتروموتور و گیربکسی را انتخاب کنید که به سرعت مورد نظر برسد.
3. نوع الکتروموتور: الکتروموتورها معمولاً به دو نوع AC و DC تقسیم می‌شوند. بر اساس نیاز و توان موردنظر خود، می‌توانید از یکی از این نوع‌ها استفاده کنید.
4. توان الکتروموتور: بسته به نیاز به گشتاور و سرعت، توان الکتروموتور را مشخص کنید. توان باید به طور کافی برای مقاومت و بار مورد نظر برای روتاری ولو کافی باشد.
5. گیربکس: انتخاب گیربکس مناسب نیز مهم است. گیربکس‌ها برای تغییر نسبت توان به سرعت استفاده می‌شوند. با محاسبه نسبت لازم، می‌توانید گیربکس مناسب را انتخاب کنید.
6. نیاز به کنترل الکترونیکی: در برخی موارد، الکتروموتورها به کنترل الکترونیکی نیاز دارند. از این جهت، نیازهای کنترلی خود را مشخص کنید.
همچنین، توصیه می‌شود با تولیدکنندگان یا توزیع‌کنندگان تجهیزات الکتروموتوری و گیربکس‌ها در ارتباط باشید تا مشاوره حرفه‌ای در انتخاب مناسب‌ترین تجهیزات برای نیازهای خاص خود در اینکه بگیرید.
برند ها و کشور های معروف تولید کننده روتاری ولو
به طور کلی، در زمینه تولید روتاری ولو (Rotary Valve Airlock)، تعدادی از برندهای معروف جهانی و کشورهای تولیدکننده عبارتند از:
برندهای جهانی:
- Schenck Process
- Coperion
- DMN
- Westinghouse
- Bühler Group
- WAMGROUP
- ACS Valves
- RICO
- Gericke
- Rotolok
کشورهای تولیدکننده:
- آلمان
- ایالات متحده آمریکا
- چین
- ایتالیا
- هلند
- انگلستان
- سوئیس
- کانادا
- هند
- ایران
این برندها و کشورها تعداد کمی از موارد ممکن در صنعت تولید روتاری ولو را تشکیل می‌دهند. مهمترین نکته این است که برای انتخاب بهترین تجهیزات بر اساس نیازها و شرایط خاص خود، به تحقیقات و مشاوره با متخصصان صنعتی اهمیت دهید.
روتاری ولو پودر از جنس چدن
روتاری ولو‌های چدنی که به روش ریخته‌گری تولید می‌شوند، به دلیل مزایایی نظیر مقاومت به فشار، انعطاف‌پذیری در کاربرد، و قدرت تحمل در محیط‌های مختلف، در صنایع مختلف استفاده می‌شوند. این نوع ولوها اغلب به منظور مدیریت جریان مواد پودری، گرانوله، ذرات کوچک، و حتی مواد ذوب شده در فرآیندهای صنعتی به کار می‌روند. در ادامه، مهمترین ویژگی‌ها و مزایای روتاری ولو‌های چدنی تولیدی به روش ریخته‌گری آورده شده است:
1. مقاومت به فشار و حرارت: ولو‌های چدنی تولیدی به روش ریخته‌گری معمولاً دارای مقاومت بالا به فشار و حرارت هستند. این ویژگی‌ها از آنها یک انتخاب مناسب برای فرآیندهایی که نیاز به تحمل فشارهای بالا یا دماهای بالا دارند، می‌سازد.
2. ماندگاری در محیط‌های خشک و پودری: ولو‌های چدنی تولیدی به روش ریخته‌گری می‌توانند در محیط‌های خشک و پودری که اغلب با ذرات مواد جامد پراکنده شده‌اند، کار کنند. طراحی و ساختار ساده آنها به تخلیه مواد از ولو کمک می‌کند.
3. قدرت تحمل در محیط‌های خورنده و خوردگی: ولو‌های چدنی معمولاً مقاومت خوبی در برابر محیط‌های خورنده و خوردگی دارند. این ویژگی‌ها از آنها یک انتخاب مناسب برای مواد شیمیایی و فرآیندهایی که با مواد خورنده سر و کار دارند، می‌سازد.
4. کارکرد خودکار: ولو‌های چدنی تولیدی به روش ریخته‌گری معمولاً به صورت خودکار عمل می‌کنند، یعنی مواد به صورت مداوم و بدون نیاز به دخالت انسانی منتقل می‌شوند. این ویژگی مناسبی برای فرآیندهای پیوسته و تولیدی است.
5. قابلیت تنظیم جریان: ولو‌های چدنی به روش ریخته‌گری می‌توانند با تنظیم دقیق جریان مواد، به تناسب با نیازهای فرآیند عمل کنند.
6. کارایی اقتصادی: ولو‌های چدنی به دلیل هزینه تولید مناسب و قدرت تحمل در شرایط سخت، از نظر اقتصادی جذاب هستند.
در نهایت، انتخاب روتاری ولو‌های چدنی به روش ریخته‌گری باید بر اساس نیازها و مشخصات فرآیند شما انجام شود. همچنین، بهتر است از تجربه تولیدکنندگان معتبر در این زمینه استفاده کنید تا تجهیزات مناسب‌تری را انتخاب کنید. برای سفارش انواع روتاری ولو ایرلاک می توانید با کارشناسان فروش ما ارتباط برقرار نمایید.
خرید روتاری ولو ایرلاک | نکات مهم
در هنگام خرید روتاری ولو (Rotary Valve Airlock)، باید به چندین عامل مهم توجه داشته باشید تا اطمینان حاصل کنید که تجهیزاتی که دریافت می‌کنید، به نیازها و شرایط خاص شما پاسخ می‌دهد. در زیر مواردی که در موقع خرید باید به آنها دقت داشته باشید آمده است:
1. نوع و کاربرد: مطمئن شوید که نوع و مدل روتاری ولو با نیازهای خاص شما و کاربرد موردنظرتان سازگار است.
2. مواد ساخت: جنس بدنه روتاری ولو باید با شرایط فرآیند مطابقت داشته باشد. از جنس‌هایی که به فشار، خوردگی یا شرایط محیطی مورد نظر مقاومت دارند، استفاده کنید.
3. انتخاب ابعاد: اندازه روتاری ولو را بر اساس نیازهای جریان مواد و ظرفیت مورد نیاز تعیین کنید. اندازه نامناسب می‌تواند به مشکلات در عملکرد منجر شود.
4. سیستم گشتاور و موتور: مطمئن شوید که الکتروموتور و گیربکس انتخابی برای گرداندن روتاری ولو، به اندازه کافی قدرت دارند و با نیازهای گشتاور و سرعت مورد نظر سازگارند.
5. تنظیم و کنترل: اگر نیاز به تنظیم دقیق جریان و ظرفیت دارید، از روتاری ولوهایی با امکانات تنظیم و کنترل پیشرفته استفاده کنید.
6. مواد انتفالی: توجه داشته باشید که روتاری ولو باید بتواند مواد منتقلی شما را به خوبی مدیریت کند و جلوگیری از نشت مواد یا ورود هوا به فرآیند را انجام دهد.
7. نصب و نگهداری: مطلع شوید که نصب، راه‌اندازی و نگهداری روتاری ولو آسان باشد و به تعداد کافی از منابع آموزشی و دستورالعمل‌ها همراه باشد.
8. استانداردها و مشاوره: بهتر است از تولیدکنندگان معتبر و با تجربه خرید کنید و از استانداردهای مربوط به صنعت خود آگاهی داشته باشید. همچنین، مشاوره با متخصصان می‌تواند به شما کمک کند تا گزینه مناسب‌تری را انتخاب کنید.
همچنین، اطمینان حاصل کنید که از تامین‌کنندگان معتبر و با تجربه خرید کرده و به جزئیات قرارداد و شرایط خرید دقت کنید تا از کیفیت و عملکرد بهینه تجهیزات اطمینان حاصل کنید.
قیمت روتاری ولو ایرلاک
هزینه و قیمت تمام شده روتاری ولوها به عوامل متعددی بستگی دارد که می‌توانند تأثیر زیادی بر روی آن داشته باشند. برخی از عوامل کلیدی که ممکن است بر هزینه و قیمت تمام شده تأثیر گذارند عبارتند از:
1. اندازه و ظرفیت: ابعاد و ظرفیت دریچه دوار به طور مستقیم تأثیرگذار بر هزینه دارند. دریچه‌های دوار بزرگتر و با ظرفیت بیشتر معمولاً هزینه‌های بیشتری دارند.
2. جنس و مواد: نوع جنس‌های استفاده شده در تولید، مانند فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ، آلومینیوم و غیره، تأثیر زیادی بر قیمت دارند. جنس‌های مقاوم‌تر ممکن است هزینه بیشتری داشته باشند.
3. پیچیدگی طراحی: اگر دریچه دوار شما پیچیدگی‌های طراحی خاصی دارد، مانند تنظیمات کنترل دقیق، سیستم‌های پیش تنظیم و غیره، هزینه‌ها افزایش می‌یابد.
4. روش تولید: استفاده از روش‌های تولید مختلف مانند ریخته‌گری یا جوشکاری نیز می‌تواند تأثیر گذار باشد. بسته به نوع روش تولید، هزینه‌ها متفاوت خواهند بود.
5. کیفیت و استانداردها: استفاده از استانداردهای کیفیتی بالا می‌تواند هزینه‌ها را افزایش دهد، اما در عوض به عمر مفید و کارایی بهتر کمک می‌کند.
6. محل تولید: هزینه‌های تولید ممکن است بسته به محل تولید متغیر باشند. هزینه‌های کارگری، مواد اولیه و تجهیزات می‌توانند در نقاط مختلف دنیا متفاوت باشند.
7. محیط کاری: محیط کاری شما ممکن است نیاز به اضافه کردن ویژگی‌های خاصی به دریچه دوار داشته باشد که ممکن است به هزینه‌ها اضافه شود.
8. تجهیزات کنترل و الکترونیک: اگر دریچه دوار نیاز به تجهیزات کنترل و الکترونیک دارد، هزینه‌ها افزایش خواهند یافت.
9. میزان سفارش: تعداد و حجم سفارشات شما نیز تأثیر بر قیمت خواهد داشت. سفارشات بزرگتر معمولاً هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهند.
به طور کلی، تعدادی از عوامل مرتبط با مشخصات فیزیکی، مواد، فرآیند تولید و مشتری‌گرایی به همراه تحولات بازار و شرایط اقتصادی موجود، بر هزینه و قیمت تمام شده تأثیر می‌گذارند.
جهت اطلاع از قیمت محصولات می توانید از طریق راه های ارتباطی با کارشناسان فروش فود ماشیتن ارتباط برقرار نمایید.
جمع بندی
به طور کلی، دریچه دوار هوا (Rotary Valve Airlock) یک تجهیز مهم در صنایع مختلف است که برای انتقال مواد خام، پودری یا گرانوله‌ای به طور مداوم و با دقت استفاده می‌شود. این دریچه‌ها اجازه می‌دهند مواد به طور پیوسته از یک محیط به محیط دیگر منتقل شوند و همزمان جلوگیری از ورود هوا یا مواد خارجی به فرآیند را انجام می‌دهند.
دریچه‌های دوار هوا در انواع مختلف در دسترس هستند، که از جمله آنها می‌توان به دریچه‌های دوار برای تخلیه خودکار مخازن، سیلوها، آسیاب‌ها و دستگاه‌های مشابه اشاره کرد. این تجهیزات از جنس‌ها و طراحی‌های متنوعی تولید می‌شوند تا بتوانند به نیازهای مختلف صنایع پاسخ دهند.
همچنین، انتخاب مواد مناسب برای ساخت بدنه دریچه دوار از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. جنس‌های مختلفی مانند فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ و آلومینیوم مورد استفاده قرار می‌گیرند تا تحمل مقاومت به فشار، خوردگی و شرایط محیطی را به خوبی داشته باشند.
در نهایت، انتخاب و استفاده بهینه از دریچه دوار هوا به عوامل متعددی مانند نوع مواد انتقالی، محیط کاری و نیازهای فرآیند بستگی دارد. برای انتخاب مناسب‌ترین گزینه، همکاری با تولیدکنندگان تجهیزات صنعتی و مهندسان متخصص پیشنهاد می‌شود.
در این مطلب سعی شد نکاتی خلاصه و مفید در رابطه با انواع و مشخصات روتاری ولو ها، نحوه تولید و نکات مورد نیاز در زمان خرید این تجهیزات ارائه گردد تا مشتریان محترم با نگاهی بازتر و اطلاعاتی بیشتر اقدام به خرید محصول مورد نیاز خود نمایند. جهت کسب اطلاعات بیشتر می توانید با ما ارتباط برقرار نمایید.
سلام ممنون بابت اطلاعات کاملی که ارائه کردین
سلام، ارادتمند
ممنون از لطف شما
ما در زمینه تولید انواع روتاری ولو، کاسه یا قاشقک های الواتور، اتصالات، نوار نقاله و … در خدمت شما هستیم.
روزتون بخیر
ببخشید یک سوال داشتم، آیا میشه از این روتاری ولو ایرلاک برای تولید ادویه مثل زردچوبه استفاده کرد؟ دونه های درشت باعث نمیشه دستگاه جام کنه؟
سلام روزبخیر
بله، یکی از کاربرد های روتاری ولو جابجایی و حتی آسیاب انواع ادویه از جمله زردچوبه هست.
سایز مناسب روتاری ولو سایز 20 هست.
سلام وقت بخیر .
جناب برای خرید روتاری پیغام گذاشتم
جنس روتاری چی دارید
فولاد کربنی دارید